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可伐合金发展历程
19世纪初，已开始用铂作为封接材料与软玻璃封接。1879年，爱迪生(T.Edison)发明的白炽灯泡以及早期的电子管和X射线管通过玻璃的引出线都用铂丝。在 1896年法国吉尧姆 (C.E.Guillaume)制成因瓦(Invar)合金(36Ni-Fe)以后,又派生出了代替铂的46Ni-Fe封接合金，这是早的封接合金。后来进一步改进这种合金,在表面覆一层薄铜,这种覆铜的42Ni-Fe丝(俗称杜美丝，Dumet Wire)用作非匹配软玻璃封接引出线一直使用到70年代。随着电真空技术的发展，出现了熔点高、热稳定性好、热膨胀系数更低的硬玻璃。初期采用钼或钨与硬玻璃封接。20世纪30年代出现了与硬玻璃封接的称为可伐 (Kovar)的Fe-Ni-Co合金;此外,还出现了与软玻璃封接的Fe-Ni-Cr系、Fe-Cr系、Fe-Ni-Cu系等封接合金。
第二次世界大战后，随着超高频、大功率电真空器件的发展，出现了与氧化铝、氧化铍等陶瓷封接的合金。对膨胀合金提出兼具高导热、高导电、无磁性等物理性能的要求。为此采用了复合膨胀合金（如覆铜的可伐合金带材和丝材）、含难熔金属的封接合金 （如Ni-Mo、Ni-Mo-W系等），但用量都不大。
封接合金又称定膨胀合金或可伐合金。在-70至500℃温度范围内，具有比较恒定的较低或中等程度膨胀系数的合金。它与玻璃或陶瓷等被封接材料的膨胀系数相接近，从而达到匹配封接的效果。主要类型有铁镍、铁镍钴、铁镍铬系合金。还有无氧铜、钨、钼及其合金和复合材料。主要用于电子工业及电真空工业作封接材料。
可伐合金工艺性能：
1、成形性能：该合金具有良好的冷、热加工性能，可制成各种复杂形状的零件。但应避免在含硫的气氛中加热。在冷加工时，带材的冷应变率大于70%，退火后会引起塑性各向异性。应变率在10%～15%内，合金在退火时会导致晶粒急剧长大，也将产生合金的塑性各向异性。当终应变率为60%～65%，晶粒度7～8.5级时，其塑性各向异性小。
2、零件热处理工艺：热处理可分为：应力退火、中间退火。
3、焊接性能：该合金可采用钎焊、熔焊、电阻焊等方法与铜、钢、镍等金属焊接。当合金中锆含量大于0.06%时，将影响板材的氩弧焊焊接质量，甚至使焊缝开裂。该合金的零件在与陶瓷封接前，应进行退火、清洗、镀镍，然后与金属化后再镀镍的陶瓷件用银焊封接。
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可伐合金毛细管通常指内径很细的管子。
可伐合金作用原理
金属与玻璃封接是靠金属表面所形成的一层致密的氧化膜与加热后的玻璃通过扩散熔融而完成结合的。金属与陶瓷不能直接熔融粘合，而是在陶瓷封接面金属化后用焊料来连接。在封接和使用的整个过程中，封接合金不应发生能引起膨胀特性有明显变化的相变。封接合金的熔点需高于玻璃熔封和陶瓷封焊的温度，应能与无氧铜等金属钎焊或熔焊，并具有良好的加工性，以便制成丝材、带材、管材和冲压成各种形状的复杂零件。
应用概况与特殊要求
该合金是国际通用的典型的Fe-Ni-Co硬玻璃封接合金。经航空工厂长期使用，性能稳定。主要用于电真空元器件如发射管、振荡管、引燃管、磁控管、晶体管、密封插头、继电器、集成电路的引出线、底盘、外壳、支架等的玻璃封接。在应用中应使选用的玻璃与合金的膨胀系数相匹配。根据使用温度严格检验其低温组织稳定性。在加工过程中应进行适当的热处理，以保证材料具有良好的深冲引伸性能。当使用锻材时应严格检验其气密性。
可伐合金作为电子封装行业常用金属外壳材料，为使金属管壳达到气密性封接。
可伐外壳在封接前退火的目的在于：
(1)机械加工应力。可伐在冷加工发生塑性形变时，约有施加能量的10％～15％转化为内能，即所说的内应力，从而使可伐材料组织处于一种不稳定的状态中，在室温下，这种状态能维持相当长的时间而不致发生明显的变化。若一旦对它加热，将发生一系列的组织和性能变化，使其材料组织趋向一种稳定状态，这种组织和性能的变化，特别是组织结构的变化反映在封接面上，就是高温封接中对钼组玻璃的拉应力，可能会导致玻璃产生微小裂纹而漏气；
(2)加工硬化。可伐零件在冷加工制造成型的过程中，由于内部的材料组织发生晶粒拉长、晶粒破碎等缺陷，使晶体缺陷大量增加，位错密度增大。位错之间距离越小，彼此间干扰越大，每个位错线都存在一个应力场，位错通过各自应力场相互作用，使可伐的硬度、弹性增加，而塑性下降，也就是加工硬化。加工硬化若不，在高温封接时，位错之间相互作用的应力场将会因晶体的回复或再结晶而被打破，失去平衡，这也对金属与玻璃的封接有一定的应力影响；
(3)使材料组织均匀、细化、稳定、一致；
(4)金属表面脱碳。碳作为一种还原物质，具有强烈还原性，高温下会夺氧生成C0，因而会在金属与玻璃的封接面或玻璃中产生气泡，不仅降低了金属与玻璃的封接强度，也严重地影响了玻璃的性能，这在封接工艺中是绝不允许的；
(5)去除内部吸附气体。
除上述外，在适当的气氛中进行高温热处理，还具有进一步清洁金属零件的作用。
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